Etapa 1: definir o envelope de design real

Registre a pressão do projeto, temperatura de projeto, faixa de operação, condições perturbadoras, meio de processo, tolerância à corrosão, dever cíclico e vida útil esperada. A seleção de alta temperatura não é um exercício de temperatura única. Exposição prolongada à fluência, transientes térmicos, oxidação, danos por hidrogênio e corrosão sob o isolamento podem controlar diferentes partes da decisão.

O código de tubulação adotado, especificação do cliente e classe de linha estabelecem a rota de material permitida. As faixas de temperatura de comercialização publicadas não substituem os dados de tensão admissíveis do código ou as tabelas de pressão-temperatura do padrão de flange..

Etapa 2: selecione um sistema de material compatível

Combine o flange com o tubo adjacente, acessórios, corpos de válvula, estratégia de metal de solda e parafusamento. F11, F22 e F91 pertencem cada um a um sistema metalúrgico diferente. Um flange com maior resistência nominal pode apresentar soldagem incompatível, requisitos de expansão térmica ou tratamento térmico se usado fora da classe de linha pretendida.

Etapa 3: avaliar o flange e projetar a junta

Use o padrão ASME aplicável e a edição adotada para determinar a classificação de pressão-temperatura para o grupo e classe exatos de materiais. Aula 600 não significa 600 psi, e classe 900 não significa 900 psi. Mudanças de pressão disponíveis com material e temperatura.

Em seguida, selecione o tipo de flange, enfrentando, junta e aparafusamento como uma junta. Os flanges de pescoço soldado são comumente usados ​​para linhas críticas de alta temperatura porque o cubo soldado de topo proporciona uma transição gradual. O furo e a preparação da solda devem corresponder à parede do tubo solicitado. A seleção de RF versus RTJ depende da conexão do equipamento, padrão de junta, filosofia de serviço e projeto; as duas faces não são intercambiáveis ​​em campo.

Etapa 4: bloqueio nos controles de fabricação e qualidade

Antes da fabricação, definir a rota de forjamento necessária, tratamento térmico, frequência de teste, limites de dureza, Cobertura do PMI, exame de superfície, exame ultrassônico, inspeção dimensional e tipo de certificado. A ordem também deve indicar se a inspeção de terceiros ou pontos de retenção se aplicam.

Para sistemas soldados, alinhe a classe do flange com o WPS qualificado, pré-aquecer, controles de interpasse, metal de adição e PWHT. Nota 91 o trabalho merece disciplina especial porque a verificação da composição por si só não pode confirmar uma microestrutura correta. A rastreabilidade completa desde o aquecimento da matéria-prima até a marcação final é essencial para cada classe.